如螺旋管工藝性較差，則須會同產品設計者，在保證產品使用要求的前提下，對沖壓件的形狀、尺寸、精度要求及原材料進行必要的修改。要確定沖壓工藝方案，并進行必要的工藝計算，經綜合分析比較，確定最佳工藝方案。這個環節非常重要，現天津螺旋管廠家詳述如下。

(1)列出所有沖壓工藝所需的工序。

有時候，為了保證螺旋管的精度和質量，以及沖壓加工的穩定性，或者為了減少工序數量，提高材料利用率等等，還必須改變工序性質和工藝安如此，確定產品的基本工序性質之后，就可以進行坯料外形尺寸的計算。對拉延零件，還要進一步計算拉延次數、是否使用壓邊圈等，以確定拉延工序的數量。即使是彎曲件、沖裁件等也要根據其形狀、尺寸和精度要求，先確定一次加工或多次加工

(2)先確定沖裁順序對所列每道加工工序，根據其變形性質、質量要求、操作方便性等因素，先安排好工序順序。該方法的基本原則是：1)對于有孔或有缺口的沖裁件，如果選擇單工序模具，一般是先下料，然后下料或有缺口；如果是級進模生產，則下料應作為最后工序2)對于有孔的彎曲件，其沖裁件的布置，應參考彎曲件的工藝性分析，并考慮孔的位置精度、模具結構及操作方便程度等因素來確定

3)對帶孔拉深零件，一般應先拉深，再拉深，但當零件處于材料的非變形區內，且孔徑較小，對精度要求不高時，也可先拉深，再拉深4)多角彎曲件，多道彎曲工序，應從材料的變形影響及彎曲時的材料竄動趨勢進行分析，確定彎曲順序。通常先彎曲外角，然后在內角彎曲成形，為了方便材料的變形流動，一些沖壓件不僅形狀復雜，而且具有不同的變形特性，在進行各種成形工序時，都需要仔細分析材料流動的規律、特征和相互影響，并考慮模具結構，從而安排出各工序的次序。

一般情況下，螺旋管變形量大且變形面積較大的成形工序應提前安排成形工序，因此，工程中此類零件常采用先拉深，再進行局部脹形、翻邊、彎折等工序。一般情況下，厚板低精度、小批量、大尺寸的沖壓件單工序生產，采用單工序模具；薄板、大批量、小尺寸沖壓件連續用級進模生產，而大批量、高形狀精度的產品，可采用螺旋管生產，也可僅通過復臺部分沖壓工序的連續排列與組合，即可形成工藝方案。可采用多種工藝方案，但要對其最佳方案確定各種工藝方案在技術上可行與否，各有其優缺點，還要從綜合經濟效益方面進行深入研究，仔細分析，反復比較，選擇出一種最佳方案，既能可靠地保證產品質量和生產率，又能使設備資源和人力資源占用最少，原材料利用率最高，同時，模具制造與維護費用最低，生產操作安全、方便。總體上講，在保證產品質量的前提下，大批量生產時，要注重勞動生產率和材料利用率，小批量生產時要注重材料利用率。